精益生产是应多品种、小批量的生产方式而产生的。

多品种、小批量就意味着生产一种产品没有多少量，就要马上去生产另外一个产品，如此类推。这样的更换在一天里面可能会非常频繁，所以生产线需要频繁的换线，以设备为主的流程则需要频繁地换模具，这种换线换模因为发生频繁，总计将带来很多时间上的浪费。如果不加以改进，生产将处于混乱当中，每天真正有价值的时间将剩无几。

所以精益生产必需要进行一项工作，就是缩短换线换模的时间。丰田公司将这种快速换线换模的方式称为SMED，即Single Minute Exchange of Die，翻译为单分钟，即10分钟内更换模具。

所以SMED实质上就指在尽可能的短时间里，完成不同产品需要理换模具的过程。SMED所提到的减少换模时间的目标就是10分钟。

实施SMED的直接目的就是降低换模换线时间。它也带来了很多好处：

（1）、使得作业更轻松、简单、安全。SMED改善后，换模过程标准化了，治具标准化了，作业自然更加轻松、简单。

（2）、提高设备利用率及设备稼动率。换线换模这种无效工时减少了，设备的利用率及稼动率在其他不变的情况下自然也得以提升。

（3）、减少了批量大小。如果换线换模非常短，生产排配奖变得非常轻松，几乎完全可以跟随客户的变化，随时安排生产的转换。这样生产的批量也可以尽可能的小。

如下图就是一个简单图示说明，假设目前换模时间为2h，生产实践为18h，生产批量为10K。

快速换线效果示意图

（4）、缩短交货期。客户随时要，我们可以随时更换，而不是如传统大批量生产方式那样，必须等前一批产品生产完才能更换，自然交换期就会缩短。

（5）、降低库存水平。紧随客户需求，随时调整批量大小，产品做出来立即可以转送到客户手中，成品的库存自然降低不少。另外，因为批量小，所以那种为了等整批生产完，前面做完的产品不得不等待的现象也得以消除。

（6）、提高生产效率。缩短了无效时间，提升了时间利用率，生产的效率可以得到相应的大幅提高。

（7）、减少浪费。这之中可以看到，减少了等待、调试时制造不良品、制造过多、库存等多方面的浪费，将会给生产带来巨大的经济效益。