精益生产是应多品种、小批量的生产方式而产生的。

多品种、小批量就意味着生产一种产品没多少量，就要马上去生产另外的一个产品，如此类推。这样的更换在一天里面可能会非常频繁，所以生产线需要频繁地换线，以设备为主的流程则需要频繁地换模具，这种换线换模因为发生频繁，总计将带来很多时间上的浪。如果不加以改进，生产将处于混乱当中，每天真正有价值的时间将剩无几。

所以精益生产必须要进行一项工作，就是缩短换线换模的时间。丰田公司将这种快速换线换模的方式称为SMED，即Single Minute Exchange of Die，翻译为单分钟，即10分钟内更换模具。

所以SMED实质上就是指在尽可能短的时间里，完成不同产品需要更换模具的过程。SEMD所提到的减少换模时间的目标是10分钟之内。

1969丰田车汽车以“1000吨的压床有4小时的换线（模）时间，历经6个月的改善降至1.5小时换线（模）时间；再经3个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟内完成”。

这里的换模时间是指在同一条生产线或同一设备生产的前一种产品的最后一件良品与下一种产品的第一件良品之间的间隔时间，包括调试时间、尺寸测量确认时间等。

SMED是一种持续改进生产设备的方法，以达到尽可能低的时间（最终达到一触即可或无生产设备）更换模具，它是一种能够减少更换工装、材料、时间的方法，它通过换模过程中简化、协调操作等方式来实现。