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如何设计精益化生产线?减少人工提升效率是关键

来源:高健盛 发布时间:2017-07-12 14:02:00 点击次数:34894次

目前,许多企业导入精益生产时都有一个要求,就是提高生产效率或减员增效。一者是因为这些企业的生产线设计本来就不合理,有各种各样的浪费,另一个原因则是因为最近几年中国的人力成本的快速上升,在许多地方还出现了人工荒。许多低效益的企业不得不关门倒闭,而一些大型的劳动密集型企业则纷纷从中国的沿海城市内迁。


精益生产线 


那么如何提高生产效率,或者说如何设计精益的生产线就成了许多精益顾问不得不面对的一个重要的改善项目。本文重点谈一下对组装线的改善方法。


精益的组装线的设计有一些原则,从多年的实践发现,一个非常重要的改善方法是改变组装线的节拍时间。曾经做过一个做空调截止阀的工厂,有一种产品的总装线的瓶颈时间只有3.69秒,共25人。这么短的节拍时间会使得生产线的平衡损失很大,因为只要少一秒就是百分之二三十的损失,而每个作业员从皮带线上或通过手的传递拿取上个工序生产完成的产品,再将自己组装好的产品传递到下一个工序的时间通常最少都是各0.6秒左右,在这种情况下一个作业员拿放产品的时间就占到了总的周期时间的30%以上。这个非增值的比例是非常高的。而且太短的周期时间也容易导致作业员的肌肉疲劳。后来我们将该组装线的节拍时间拉大到了不到8秒,人数减少到了9人,这个改善使得生产力(人均每小时产出PPH)提升了约30%

 

通常来说,组装线的每个作业步骤的周期时间最理想的范围是在30-60秒。就连广州南沙的丰田汽车的组装线的节拍时间都是60秒,还有广州本田据说是52秒。一个很长的周期时间也会导致问题,主要的问题是员工需要很长时间才能熟练,而零部件所占的面积也可能较大,取放物料的距离变长等。特别对于员工流失率大的工厂,节拍时间取的较大很不现实。

 

曾经为一个国内空调巨头的电机厂做过单元生产线的改善项目,当时他们的绕接线的生产线是采用“E”型布局,即两条主线共用后端的绑线、检测等工序。每条单线的节拍是42秒,后来我们通过单元生产的设计,比较了三种方案,最终选定了65秒,6人的单元线方案,生产力也提升超过30%。所以这个例子告诉我们,周期时间在特定的情况下(员工相对稳定,时间虽长但动作简单)可以超过60秒而能达到最大的改善幅度。

 

还是在这家电机厂,我们曾经也做过将节拍时间缩短的项目,即将以前的手工嵌线,每人的周期时间不固定,最长需要十几分钟的动作进行重新分配,多人作业,使得作业时间尽可能稳定,这样生产力也得到了改善。

 

对于简单的纯手工的组装线的改善是非常容易的,可以通过IEECRS手法重新安排每个工序的作业时间和人数。只是在这过程中我们要尽可能追求一点,就是单件流。换句话说,就是每一个工序只能有一个工位,这种生产线除了在制品少之外,节拍容易控制,物流清晰。只有在因为设备投入大,占地多或其它原因使得单件流的设计受到限制时才建议采用一个工序多个工位的设计。

 


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