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企业车间精益布局的七大原则

来源:高健盛科技 发布时间:2017-02-22 16:52:00 点击次数:34894次

      企业生产组织过程要实现精益布局,就需要根据布局管理的基本原则开展管理改善活动,而这些管理改善的原则是在企业长期实践和应用中积累并总结的精髓。



 

一、统筹规划

 

      精益化的布局生产方式是对传统企业大批量生产的变革,颠覆了企业功能式布局,消除经验式的管理桎梏。流动化生产的模式设计从流动化管理开始,布局结构的设计应符合流动的要求。因此需要企业管理团队对生产车间的设备、工装、人员、物料、质量与技术等因素进行全方位分析和研究,探讨出最适合当前状态的流动方案,系统的流动化布局规划应该关注以下要素:

 

【要素】

 

    1、 人员的技能和多能化

    2、 设备及工装的稳定及快速切换能力

    3、 物料的准时配送

    4 、工艺及质量标准的过程执行

    5 、现场5S管理的日常化

 

二、标准化作业

 

     标准化作业能维持员工作业的稳定和高效,避免制造过多、步行距离远、手动作业的浪费。标准化作业是流动化管理及正常生产运行的必要条件,其目的如下:

 

【目的】

 

     1、 作业顺序一致化

     2、 逆时针方向操作

     3 、进行适当的作业组合

     4、 明确作业循环时间

     5 、明确在制品数量

 

三、信息流畅

 

      信息流是流动化管理运行的指令中心,是企业制造过程流畅运行的前提。信息流畅说明生产计划指令明确,而且便于信息的横向和纵向传递,因此制造过程就比较稳定。生产信息流畅给企业带来的作用如下:

 

【作用】

 

     1、 实现拉动式生产

     2 、生产绩效目视化

     3、 便于批量处理

 

四、物流流畅

 

     精益布局条件下的生产组织应能够实现物流流畅,从而保证各工序的生产和物料供应保持同步,促进各工序生产节拍的协调一致,有利于实现“在必要的时刻得到必要的零件”。

 

五、用户导向

 

       实现精益化的布局生产方式就需要各道加工工序“零缺陷、零故障”,并且一次把事情做对。如果制造过程中出现缺陷或不稳定的因素,要么停掉生产线,组织资源进行改善;要么强行把有缺陷的在制品废弃,无论何种选择都将引起成本的上升。因此精益化的布局生产方式要求每一道工序严格控制工作质量,做到质量在过程中控制,遵循用户导向原则。用户导向的含义是:

 

【含义】

 

      1、每一道工序是前道工序的用户

      2、每一道工序是后道工序的供应商

      3、每一道工序只接受前道工序的合格产品

      4 、每一道工序只生产合格的产品

      5 、每一道工序只提供合格的产品给后道工序

 

     遵循内部用户原则的具体方法是开展自检、互检,并严格按工艺操作规范进行生产。

 

六、消除浪费

 

       精益化的布局生产方式的目的是减少在制品,使生产过程存在的浪费现象暴露出来并不断排除,使成本下降。这些浪费现象包括:

 


【浪费现象】

 

      1 、在制品过剩

      2、 供货拖拉

      3 、排除设备故障的时间长

      4 、信息交流不畅通

      5、 工艺纪律性差

 

      通过流动化布局改善实现一个流的精益状态,消除过程的浪费。

 

七、安全型

 

      流动化管理的过程中要确保员工的作业安全,由于布局的紧凑,导致员工的工作空间和作业场所发生变化,应站在员工作业的立场上考虑安全隐患。同时对员工具体的作业过程进行分析,消除影响员工安全的隐患因素,需要考虑的要素如下:

 

【要素】

 

      1 、加工点远离双手可达区域

      2 、作业时容易步行

      3 、去除突出物

      4 、防止误启动

      5 、蒸汽、油污、粉屑防护

      6、 现场照明、换气、温度、湿度

 

      上述描述的是实现精益化布局生产方式的管理原则,任何一个问题都会阻碍流动生产方式的顺利进行,因此,必须采取积极的态度解决这些问题,为实现流动化生产方式创造条件。


 
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